我国建材行业近日发起《全球建筑材料行业碳减排联合行动倡议》，倡议全球建材行业以创新驱动绿色变革，以协同构建低碳生态，以合作推动低碳发展，将低碳转型转化为推动建材行业升级的内在动力，共同创造更加绿色、低碳、美好的未来。

近年来，建材行业不断探索碳减排路径、措施和方法，着力从生产和应用端发力，取得一系列成效。

“建材行业以重点产业为切入点，持续推动行业节能降碳改造升级。现已完成水泥、平板玻璃、建筑陶瓷、卫生陶瓷、玻璃纤维、耐火材料6个行业的碳减排技术指南和节能降碳调研报告，为行业节能降碳改造提升提供技术路径。”中国建筑材料联合会常务副会长陈国庆介绍，目前建材行业节能降碳实施成效明显，燃料结构不断优化，使用天然气、电力替代燃煤，开展分布式光电、风电应用，清洁能源应用比例大幅提升，能效达到或优于现行标杆水平的产能占比显著提升。其中，水泥熟料产能达到标杆水平以上占比较2020年提高15个百分点。

促进绿色消费，深入开展绿色建材推广应用。目前，20多个地区已开展各具特色的绿色建材下乡活动，并启动建材产品“以旧换新”行动，形成涵盖多品类建材产品的全国联动推广模式。

建材行业积极推进“好材料适配好房子”工作，行业企业围绕政策引导、科技研发、生产应用、国际对标等方面组织开展“好材料”适配“好房子”系列工作，更好满足“好房子”建设对建筑材料的需求。

加速推进以“六零”示范工厂建设为重点的科技攻关，是建材行业近年来深入开展技术创新的主要方向。陈国庆介绍，在建材行业30个“六零”研发项目中，已有超过10个项目攻关进展顺利，取得阶段性成果。

在“零外购电”方面，首创的零外购电工厂、全绿电工厂、负荷平衡调度控制系统在济宁海螺水泥落地，实现新能源的高效稳定利用；在“零化石能源”方面，重庆华新地维水泥有限公司以技术创新提升窑炉控制水平，目前已将燃煤替代率由60%提升至65%以上；在“零一次资源”方面，中材国际建成磷石膏资源化分解制备硫酸联产水泥熟料生产线，实现钙质石灰石原料100%替代；在“零碳排放”方面，中国建材集团、金隅、华润等企业先后建成年捕集10万吨至20万吨二氧化碳的CCUS（碳捕集、利用与封存）工业化示范线；在“零废弃物”方面，蒙娜丽莎陶瓷生产线实现废水、废渣的零排放；在“零员工”方面，北新建材开发的智能化生产线关键技术，实现了原料仓及配料上料系统无人化、仓储系统智能化以及生产线产品质量无人化闭环检测。

随着建材行业“六零”工厂系列标准研制取得新突破，“双碳”标准体系不断完善，系统化的建材行业碳足迹标准体系逐步建立。今年3月份，水泥行业已被纳入全国碳排放权交易市场，将有助于促进低效产能加快退出，引导企业改进生产工艺，发展低碳技术，降低碳排放水平。

作为实现深度脱碳乃至碳中和不可替代的核心技术，掌握CCUS技术对建材行业至关重要。有关专家介绍，截至目前，全球处于不同发展阶段的商业化CCUS项目约740个，真正运行的有70个，能给全球带来约7000万吨/年的二氧化碳减排量。“CCUS未来有很大发展潜力，希望国内企业能吸收国际经验，促进相关产业的可持续发展。”在近日举行的2025建材行业碳减排国际论坛上，中国21世纪议程管理中心研究员彭雪婷认为，我国对CCUS等碳减排技术的支持力度不断加大，未来有望推出更多政策促进行业发展，但前提是产业界要呈现新的技术路线、新的应用场景探索和集群化发展。

“当前，建材行业正处于全面加快绿色低碳转型的关键时期，节能减排降碳任务繁重，行业上下应进一步凝聚共识、强化创新，努力开创绿色低碳发展新格局。”陈国庆说。（本报记者 祝君壁）